思维破局 链企共创|北京重卡Logo模具开发新实践

供应商车间内，注塑机日夜运转，室温逼近40℃。模具工程师谈力栋与SQE张森驻守调试一线，打磨模具参数与热流道切换逻辑，紧盯每模次尺寸精度、外观缺陷与良率波动，这是一场关于新能源前标Logo模具技术创新与管理双重突破的攻坚战。

传统模式下，该车前标涉及三种状态、四款零件，需开三套模具，总投入约50万元，其中单套外壳模具投入近20万元，开发周期逾两个月。成本高、周期长、多模具一致性难保证。

模具开发团队跳出“多状态即多开模”的固化思路，通过行业调研与技术论证提出创新方案。针对双料注塑易混料的核心质量风险，团队提前梳理同类失效案例，制定了热流道切换的防错管控标准与清料作业规范，用原有模具匹配两套独立热流道，分别满足透明料与灰度料的注塑需求，实现发光款与镀铬款Logo外壳的模具通用。

这套方案不仅减少了一副外壳模具的开发投入，折合成本近20万元，还减少了模具加工制造的重复工作量，更关键的是，依托单套模具的统一基准，搭配张森牵头制定的标准化换料作业流程，避免了多套模具间的尺寸公差差异与外观偏差，Logo外观状态一致性得到显著提升。

为匹配整体开发进度，团队还引入并行工程理念，在试模等关键节点，组织零部件供应商协同作业，同步开展现场质量验证与问题闭环，把质量验收嵌入模具开发环节，车前标Logo整体开发时间缩短25%。

基于此次攻坚经验，团队总结提炼出模具开发“T定律”：横向打通跨岗位、跨主体的协同链路，拓宽技术、质量、供应链的资源支撑面；纵向压缩串行工序等待间隙，缩短技术开发与质量验证周期，构建起高效模具开发的核心逻辑。

从驻场调试到技术突破，再到质量管控全程护航，模具开发团队以匠心守品质、以创新增效益，为公司新能源车型品牌标识的快速应用提供了技术支撑。